Visite d’usine Claas : les Scorpion s’offrent un assemblage de qualité

Claas se lance dans la manutention en 1983 avec le transpalette Unitrac. Après l’ère des chariots télescopiques Ranger et Targo, c’est en 2005 que la gamme Scorpion voit le jour. Celle-ci est alors fabriquée à Pfullendorf (Allemagne) par Kramer, une entreprise du groupe Wacker Neuson. Après treize années, les deux constructeurs allemands mettent un terme à leur accord et, en 2018, Claas se rapproche de Liebherr. De cette union naissent alors les nouveaux Scorpion, ainsi qu'une toute nouvelle gamme de produits, les chargeuses articulées Torion. C'est l'usine Liebherr de Telfs, en Autriche, qui accueille la chaîne d’assemblage des Claas Scorpion. Sur les 18 ha du site, ces chariots télescopiques se fraient une place au milieu des bulldozers. À l’occasion du lancement des modèles Scorpion Night Edition, repérables par leurs jantes et leur toit gris foncé, la rédaction de Matériel Agricole a été conviée par Claas sur le site de fabrication.

Quelques chiffres

Inauguré en 1976, le site Liebherr de Telfs, à l'ouest d'Innsbruck, emploie plus de 800 personnes. Cette usine assure la fabrication des bouteurs, des chargeuses sur chenilles, des poseurs de canalisation et des chariots télescopiques. Sous le bâtiment abritant la ligne de montage des télescopiques Scorpion se cachent quelques calandres jaunes au milieu des vertes. Cette ligne est en effet commune à Claas et à Liebherr. La production est consacrée à 80 % au premier et à 20 % au second. Tous les jours, six unités sont fabriquées par les personnes travaillant à l’assemblage des chariots télescopiques. Pour les deux marques, le site assure le montage de l’intégralité de la gamme. L’assemblage des Scorpion 733 à 960, soit de 3,3 à 6 t de capacité de levage, est ainsi couvert. Notons que les chargeuses sur pneus Torion sont également fabriquées en Autriche, mais sur le site de Bischofshofen, à 200 km à l’est de Telfs.

Une ligne bien rodée

Claas a optimisé sa ligne de montage pour accroître ses capacités de production. Des investissements ont été faits tant sur le plan de la logistique que sur la chaîne d’assemblage elle-même. Les étapes, distinctes, sont aisément repérables. La première concerne le châssis, sur lequel sont fixés, entre autres, les essieux et les arbres à cardans. Le moteur et la boîte de vitesses sont ensuite montés, avant que le capot vienne recouvrir le tout. Les chariots télescopiques commencent alors à prendre forme ! En parallèle, une ligne dédiée assemble les cabines, avec le câblage, les conduits de ventilation puis tous les éléments intérieurs tels que le siège, le volant et les capitonnages.

Une fois terminées, les cabines rejoignent la ligne principale et sont déposées sur leur engin respectif. S’ensuit la fixation de la flèche. C’est alors la dernière ligne droite pour les télescopiques, avec le montage de tous les petits éléments, à savoir les rétroviseurs, les garde-boue, les feux et, en dernier, les roues ! Les engins flambant neufs sont testés dès leur sortie de ligne d’assemblage : direction, transmission, commandes de la flèche et autres fonctionnalités telles que la climatisation, les feux ou les essuie-glaces. L'inspection esthétique, quant à elle, s'intéresse à la peinture, aux vitres, aux joints… Les machines sont ensuite stockées sur le parc extérieur, où des rangées de chariots télescopiques et d’engins de TP se côtoient en attendant leur départ.

Des équipements de pointe

Le hangar, tout d'abord, est chauffé. Eh oui, dans la région, les températures peuvent descendre jusqu'à -10 °C l’hiver. Des systèmes de chauffage à infrarouges ont donc été installés au plafond pour le confort des opérateurs. En matière de traction, le site dispose de petits automoteurs électriques afin de déplacer les télescopiques en cours de montage, lesquels sont placés sur des chariots à roulettes. Quant au levage, c’est la France qui fournit les équipements du site ! Au plafond, l’intégralité des ponts roulants provient en effet du fabricant français Abus Levage. Au-dessus de la chaîne principale, en plein milieu du hangar, un pont d’une capacité de 10 t dépose, notamment, flèches et cabines.

Les plus petites pièces, elles, empruntent les potences au sol, de marque Abus également. Accueillant également le contrôle qualité en bout de ligne, le hangar d'assemblage se voit équipé d'un système d'aspiration et de rejet à l’extérieur des gaz d’échappement. Enfin, pour mener les essais sur les boîtes de vitesses ou la direction, les engins ne sont pas placés sur des ponts roulants, mais surélevés afin de libérer les roues.

Des conceptions très proches

Les chariots télescopiques Claas et Liebherr partagent un peu plus que les locaux dédiés à leur assemblage. Et c’est peu dire, puisque les engins des deux marques sont de conception commune ! Si seuls les Scorpion 756 et 960 sont pourvus d’un moteur Deutz AG, le reste de la gamme embarque un quatre-cylindres Liebherr de 143 ch. À cela s’ajoute le châssis qui, provenant d’un échange entre les constructeurs, présente de fait des similitudes entre les modèles des deux marques. Les essieux embarqués par les engins, qu'ils soient verts ou jaunes, sont également les mêmes. Côté manutention, les Liebherr peuvent se doter du tablier à verrouillage hydraulique des Claas. En cabine, l'agencement se montre similaire, notamment au niveau de la colonne de direction, rabattable entre les jambes du chauffeur. Les Scorpion et certains engins Liebherr partagent aussi le même joystick. Enfin, sur le plan esthétique, calandres, cabines et autres garde-boue suivent les mêmes traits.